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模具設計注意事項

厚板真空成型模具設計時應注意的要點繁多，以下是幾個關鍵重點：

1. 模具材質選擇：

  • 耐熱性： 厚板成型需較高溫度，模具材質需具備高於所使用塑膠板材熔點的耐熱性能。
  • 熱傳導性： 為確保均勻加熱與冷卻，建議選擇高導熱性的材料，如鋁合金。
  • 強度與耐用性： 模具需能承受厚板真空成型的壓力，並具備良好的耐用性以應對多次生產。
  • 加工性： 模具材料需易於精密加工，以確保符合設計需求。

2. 溫度管理：

  • 均勻加熱： 確保模具各部位溫度均勻，適當設計加熱器的配置。
  • 有效冷卻： 透過水冷或風冷系統，提高冷卻效率，縮短成型時間。

3. 真空系統設計：

  • 充足的吸力： 確保真空泵功率足夠，使塑膠板材能緊密貼合模具。
  • 真空孔位配置： 真空孔應均勻分布，以避免形成氣泡或變形，特別是複雜形狀的產品需精細設計。
  • 排氣設計： 避免氣體滯留，需配置適當的排氣道或微型通氣孔。

4. 脫模斜度設計：

  • 適當的脫模角度： 確保產品能順利從模具取出，厚板通常需要較大的脫模角度。

5. 通氣槽（排氣溝）：

  • 細緻分布： 在關鍵位置設計通氣槽，提升成品表面品質並減少缺陷。

6. 模具強度與剛性：

  • 防止變形： 設計時需考慮模具受壓後不會變形，特別是大尺寸或複雜形狀的模具結構。

7. 產品形狀適應性：

  • 解決倒扣問題： 若產品設計有倒扣結構，則需加入滑塊機構或特殊分模設計。
  • 適應複雜結構： 針對異形設計，可能需額外的溫度或真空控制技術。

8. 冷卻設計：

  • 高效冷卻路徑： 減少冷卻時間並降低產品變形風險，根據產品形狀調整冷卻水道的設計。

9. 模具維護性：

  • 清潔與維護便利性： 模具應具備易於拆卸與清潔的設計，以降低保養成本。

10. 塑膠收縮率考量：

  • 預測尺寸變化： 不同塑膠材料的收縮率不同，設計時需精確計算，以確保成品尺寸精度。

其他考量：

  • 肋條與螺柱設計： 產品若需額外支撐結構，模具設計應考慮這些需求。
  • 分模線位置： 決定分模線的位置需兼顧產品外觀與強度需求。
  • 安全性： 設計時應考量操作安全，避免因模具設計不良導致意外。

綜合考量上述要點，可有效提升厚板真空成型的模具設計品質，使生產更高效且產品品質穩定。具體設計時，應根據產品形狀、塑膠材料、產量需求等條件進行最佳化調整。

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