厚板真空成型的模具設計相較於薄板需考量更多因素。為克服厚板成型的挑戰並獲得高品質的成型品，設計時需從材料特性、成型條件與模具結構等多角度出發。以下為厚板真空成型模具設計的重點：

1. 材料選擇與特性理解

• 樹脂種類：
  厚板成型常用ABS、PMMA（壓克力）、PC（聚碳酸酯）、PVC等材料。這些材料在抗衝擊性、耐熱性、透明度和成型性方面各有不同，需根據應用選擇適合的材料。特別是厚板成型易受冷卻速度差異和內部應力影響，需充分了解材料的導熱性與流動性等特性。
• 板材厚度：
  通常將厚度超過3mm的板材視為厚板。隨著厚度增加，成型時的下垂和冷卻後的收縮也會加劇，模具設計需考慮這些影響。
• 預乾燥：
  對於吸濕性高的樹脂，需在成型前進行充分乾燥。厚板材料因厚度較大，可能需要更長的乾燥時間以確保內部完全乾燥。

2. 模具結構

• 模具類型：
  真空成型模具分為凸模與凹模。厚板材料需依下垂性選擇適合的模具類型，深抽成型通常使用凹模，而淺形狀成型則多用凸模。
• 模具材料：
  常用鋁材製作模具，因其高導熱性與良好加工性適合真空成型。厚板成型需確保模具溫度均勻，可能需設計內部冷卻水道。
• 脫模斜度：
  為方便脫模，需設置適當的斜度。厚板成型因收縮較大，通常需設置較大的脫模斜度。
• 圓角設計：
  模具角部的圓角可提升材料流動性並減少肉厚不均。適當的圓角設計可降低成型缺陷。
• 真空孔設計：
  模具表面的真空孔用於抽氣，厚板成型需設計合理的孔徑與分布以高效排氣。

3. 成型條件

• 加熱溫度：
  材料的軟化溫度因種類與厚度而異。厚板需延長加熱時間並精確控制溫度以均勻加熱。
• 真空壓力：
  適當的真空壓力可確保材料緊貼模具，提升成型精度。
• 冷卻方式：
  成型後的冷卻對產品品質影響重大。厚板需設定足夠的冷卻時間與方法以保證內外冷卻均勻。

重要聲明：
以上資訊僅供參考，在實際應用中，務必與經驗豐富的真空成型加工廠商合作，也能獲得更專業的建議。

參考來源：
塑膠材料相關書籍：例如介紹塑膠材料物性、加工特性的專業書籍。
塑膠成型技術相關書籍：例如介紹射出成型、真空成型等技術的書籍。
材料供應商的技術文件：各塑膠材料的供應商通常會提供詳細的技術資料，包括收縮率等物性數據。
產業經驗和知識庫：大量的文本資料，其中包含了許多產業經驗和知識。

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